提梁機使用過程中遇見故障該如何分析排除？

驅動系統(tǒng)和懸掛系統(tǒng)是提梁機的重要組成部分，在現(xiàn)場調試過程中，驅動液壓系統(tǒng)和懸掛液壓系統(tǒng)，出現(xiàn)了個別輪胎反轉和個別防爆閥非正常關閉故障。下面根據液壓原理圖，通過分析、計算和現(xiàn)場測量，分析故障發(fā)生的原因，并加以排除。

1．驅動系統(tǒng)個別輪胎反轉

提梁機（懸臂吊）驅動系統(tǒng)是通過雙向變量液壓馬達提供扭矩，使輪胎轉動。當提梁機前行時，所有輪胎應該朝一個方向旋轉，但在調試現(xiàn)場出現(xiàn)個別輪胎出現(xiàn)反轉。提梁機的液壓驅動系統(tǒng)相對于其他工程機械，具有自己的特殊性，該驅動系統(tǒng)采用液壓制動，而且兩套相對獨立的液壓驅動系統(tǒng)同時給提梁機提供驅動力。因此，輪胎出現(xiàn)反轉，應該從柱塞泵一馬達液壓系統(tǒng)和液壓制動系統(tǒng)兩個方面分析。

1)液壓管路連接錯誤，雙向變量馬達有A、B兩個油口，當馬達旋轉時，這兩個油口其中一個進油，另外一個出油，如果有一個液壓馬達A口和B口互換，那么這個液壓馬達與其他液壓馬達旋轉方向不一致，從而使輪胎的旋轉方向發(fā)生錯誤。

2)系統(tǒng)提供的驅動制動壓力不足，使驅動的減速器制動沒有打開，如果液壓馬達減速器制動沒有完全打開，那么這個馬達所提供的驅動力就會和制動液壓缸的摩擦力平衡，因為驅動系統(tǒng)中每四個液壓馬達是并聯(lián)進油和回油的，所以很可能其中的一個液壓馬達回油背壓偏大，這個回油背壓就會反方向推動減速器制動沒有打開的馬達轉動。通過現(xiàn)場儀器測量出當個別輪胎反轉時，得到系統(tǒng)各處的壓力值：

①柱塞泵的A口壓力：24MPa。

②柱塞泵的B口壓力：2MPa。

③液壓制動泵的出口壓力：3MPa。

④反轉馬達的制動液壓缸進口壓力：2．5MPa。

通過上面的數據可以得到：

①根據泵的A口和BVI壓力數值正常，判斷柱塞泵一馬達液壓系統(tǒng)正常工作。

②在制動液壓缸初壓力過低，這主要是由于提梁機的硬管管路過長，軟掛彎曲地方過多，造成制動系統(tǒng)的壓力損失過大，此時，制動液壓缸處于工作和完全工作的臨界狀態(tài)，因此出現(xiàn)該制動液壓缸對應的輪胎出現(xiàn)反轉的現(xiàn)象。

通過上述分析，將制動泵的出口壓力提高到4MPa，使減速器制動液壓缸完全打開，經過現(xiàn)場反饋，驅動系統(tǒng)個別輪胎反轉的故障得以排除。

2．懸掛液壓系統(tǒng)的個別防爆閥關閉

懸掛液壓系統(tǒng)本身具有管路保護措施，這種保護措施主要是采用單管路防爆和二通限速閥的結構，單管路防爆閥主要是采用流量控制，當過懸掛系統(tǒng)的管路的瞬間流量超過防爆閥的動作流量的時候，管路防爆閥關閉。根據第二章的懸掛液壓原理圖，每8個懸掛液壓缸是并聯(lián)結構，當提梁機下降的時候，比例多路閥瞬間打開，會有一定的流量沖擊，同時地面的平整度不一樣，會造成8個液壓缸的流量分配不均衡，因此，會出現(xiàn)8個懸掛液壓缸中的個別液壓缸流量瞬間變化很大，此時，瞬間流量過大的液壓缸所對應的防爆閥會自動關閉。為了防止個別液壓缸的瞬間流量過大，在8個懸掛液壓缸的總管路前設計了二通限速閥。二通限速閥可以通過調節(jié)節(jié)流VI的大小，來調節(jié)管路流量的大小，從而實現(xiàn)對防爆閥的流量的控制。但是，在調試的過程中，發(fā)現(xiàn)二通限速閥的流量調速范圍和管路防爆閥要求的動作流量不能匹配。在初期設計的時候，總管路中二通限速閥的流量范圍為48L／rain到60L／min，每個液壓缸的平均流量為6L／min，而防爆閥的關閉的流量*大12L／min，按照此流量的匹配，在現(xiàn)場調試中，出現(xiàn)個別管路防爆閥關閉的現(xiàn)象，其原因主要是當主管路流量48L／min，為個別防爆閥出現(xiàn)瞬問流量過大導致防爆捧閥關閉。